في مجال القياس الدقيق، فالتفتيش المركزي هو خطوة حاسمة لضمان دقة التجميع
والاستقرار التشغيلي للأجزاء. العديد من الفنيين الهندسيين لديهم شكوك حول ما إذا كان يمكن استخدام مؤشرات الاتصال
من وجهة نظر مهنية، يمكن استخدام مؤشرات القرص بالفعل لمراقبة التركيز
التفتيشولكنها تتطلب استخدام مصابيح متخصصة وطريقة قياس صحيحة للحصول على دقة
النتائجبشكل عام، عندما يتم دمجها مع إطار قياس، يمكن لمؤشرات القرص أن تكتشف أخطاء المركزية تتراوح بين
من 0.01 إلى 0.02 ملم. لمتطلبات الدقة الأكثر تطلبا، هناك حاجة إلى مزيد من المعدات المساعدة
معًا لتحسين دقة القياس.
I. المبدأ الأساسي لاستخدام ميكرومتر لقياس المركزية
1جوهر قياس المركزية هو اكتشاف الانحراف الشعاعي من محور الأسطوانة المقاسة
السطح بالنسبة لمحور المرجعية.يعكس مؤشر العدادات بشكل غير مباشر حالة التركيز عن طريق
قياسالتدفق الشعاعيعندما تدور قطعة العمل حول محور الإشارة لدورة كاملة واحدة،
الحد الأقصى للتأرجححجم مؤشر الميكرومتر هو قيمة التدفق الشعاعي. نظريا، نصف
قيمة التدفق هيتقريباً مساوية لخطأ التركيز، ولكن هذه الطريقة لديها بعض أخطاء القياس.
2دقة قياس الميكرومتر تؤثر بشكل مباشر على نتائج اكتشاف المركزية.
قيمة التخرج من الميكرومتر الميكانيكي المستخدمة عادة هو 0.01mm، في حين أن المؤشر الرقمي يمكن أن تصل إلى
دقة 0.001 ملم. بالنسبة للأجزاء التي تتطلب تركيزها داخل 0.05 ملم، مؤشر مع 0.01 ملم
يمكن أن تلبي أساسا احتياجات القياس. ومع ذلك، بالنسبة لأجزاء معالجة أكثر دقة مع صرامة
متطلبات التركيز، يوصى باستخدام جهاز قياس بدقة أعلى.
3تحديد محور الإشارة خلال عملية القياس هو خطوة حاسمة.
عادةً ما تؤخذ سطح التزاوج الرئيسي للجزء أو مرجع التصميم كمعيار للقياس،
ويتم تحديد محور الإشارة باستخدام عجلة ثلاثية الفك أو جهاز إصلاح خاص. دقة تحديد
الـمحور الإشارة يؤثر بشكل مباشر على نتيجة القياس النهائية. إذا تجاوز انحراف الإشارة 0.005mm،
سوف يؤثر بشكل كبير على دقة القياس.
II. طريقة محددة لقياس درجة الطرد المركزي بميكروميتر
1طريقة قياس كتلة V مناسبة للكشف عن مركزية الدائرة الخارجية.
وضع القطعة المختبرة على كتلة V الدقيقة. زاوية كتلة V عادة ما تكون 90 درجة أو 120 درجة.
يجب أن تصل درجة الدقة إلى 0 درجة أو 1 درجة.
رأس القياس يلمس عمودياً السطح الأسطواني لقطعة العمل.
الدوران الكامل وتسجيل القراءات القصوى والحد الأدنى من ميكرومتر.
نصف الفرق بين القراءات، ولكن يجب أن يؤخذ في الاعتبار الخطأ الهندسي للكتلة V.
2يتم استخدام طريقة القياس من الدرجة الأولى عادةً لفحص تركيزية أجزاء من نوع العمود.
يتم تثبيت قطعة العمل بين محور الدوران أو الجزء العلوي من جهاز قياس خاص,
التأكد منتتواءم الثقب العلوي مع محور المرجعية. يلامس مسبار مؤشر القرص السطحي الأسطواني
ليتم قياسهاويتم تدوير المحرك أو الدوران اليدوي لقطعة العمل لمراقبة نطاق التأرجح
من مؤشر مؤشر الهاتف.ميزة هذه الطريقة هي أن محور الإشارة يتم تحديده بدقة نسبية،
لكن هذا يتطلبكلا الطرفينيجب أن يكون لقطع العمل ثقوب قياسية في الأعلى.
3. طريقة تشك clamping مناسبة لأجزاء نوع الثقب أو قطع نوع العمود القصير. استخدم دقة ثلاثة الفك تشك
أو أربعة الفك تشاك للحفاظ على الجزء المرجعي من قطعة العمل. يجب أن يتم التحكم في التدفق الشعاعي للشوك في
0.005ملميتم تثبيت مؤشر القائمة على محور آلة الماكينة أو دعامة مخصصة. أثناء القياس،
تدور ببطءالمذنبوتسجيل التغييرات في قراءة مؤشر القرص.
قوة الجهازيجب أن يكونمعتدلة لتجنب تشوه قطعة العمل والتأثير على نتائج القياس.
العوامل الرئيسية التي تؤثر على دقة القياس
1وضعية تركيب الميكرومتر لها تأثير كبير على نتائج القياس.
يجب أن تكون زاوية المؤشر عمودية على السطح الذي يتم قياسه. أي زاوية انحراف تزيد عن 5 درجة ستؤدي إلى
في خطأ كوسينوس ملحوظ. يجب أن يتم التحكم في ضغط اتصال رأس القياس ضمن نطاق 1-3N.
الضغط المفرط سيؤدي إلى تشوه القطعة ، في حين أن الضغط غير الكافي سيؤثر على استقرار القياس.
يتم اختيار نصف قطر الكرة من طرف القياس عموما لتكون 2-3mmبالنسبة لأجزاء ذات قطر صغير
أصغريمكن اختيار رأس القياس.
2يمكن أن تؤثر التغيرات في درجة حرارة البيئة على دقة القياس.
هو 20 درجة مئوية. تغير 1 درجة مئوية في درجة الحرارة سيؤدي إلى تغيير حجم أجزاء الصلب بنحو 0.01 ملم / م.
عند القياس في بيئة ورشة العمل، فمن الضروري الانتظار حتى درجة حرارة القطعة
يجب أن تكون معدات القياس مستقرة قبل إجراء القياس، أو أن تكون هناك تدابير تعويض درجة الحرارة.
يتم تبنيها لتصحيح نتائج القياس.
3تؤثر جودة سطح القطعة المعدة أيضاً على دقة القياس.
يجب أن يتم التحكم فيها ضمن Ra 1.6 μm ، ويجب ألا يتجاوز موجة السطح 10٪ من تساهل المركزية.
إذا كان هناك حفر أو خدوش أو بقع زيت على السطح، فإنه سيجعل قراءة الميكرومتر غير مستقرة.
يجب إجراء معالجة سطحية مناسبة قبل القياس.
الاحتياطات أثناء عملية القياس
1العمل التحضيري قبل القياس هو من أهمية قصوى. أولاً، تحقق من خطأ الإشارة وإرجاع الخطأ
من الميكرومتر للتأكد من أنها ضمن النطاق المسموح به.
لا..يجب أن تتجاوز ± 0.01mm ولا يجب أن يتجاوز خطأ العودة 0.005mm.كمية الضغط المسبق
مؤشريجب تعيينها في 1/3 - 1/2 من نطاق القياس الذي يضمن ليس فقط حساسية القياس
ولكن أيضاًيتجنبالأضرار الناجمة عن تجاوز نطاق القياس
2- تتأثر معايير التشغيل أثناء عملية القياس مباشرةً بموثوقية النتائج.
يجب أن تكون قوة الطرد المركزي بطيئة ومتساوية، ويتم التحكم فيها عموماً عند 5-10 دورات/دقيقة.
يؤثركل قسم قياس يجب قياسه ثلاث مرات على الأقل، والمتوسط
القيمة هيأخذبالنسبة لأجزاء المحور الطويل ، يجب إجراء القياسات في مقاطع متعددة
بشكل شاملتقييم حالة التركيز.
3يجب توحيد تسجيل البيانات ومعالجتها.
ظروف القياس، والمعايير البيئية، وبيانات القياس
الحد الأقصى للتسامح، يوصى بزيادة عدد القياسات أو اعتماد قياس أكثر دقة.
طريقة للتحقق.تقييم عدم اليقين في القياسهو أيضا شرط هام للجودة
نظام الإدارة
